塗層（céng）技術及工藝（yì）流程塗層技（jì）術及工藝流程塗層技術及工藝流程塗層技術及工（gōng）藝流程     1.真空塗層技（jì）術的發展（zhǎn）   真空塗層技術起步時（shí）間不長，國際上在上世紀六十年代（dài）才出現將CVD(化學氣相（xiàng）沉積)技術應（yīng）用於硬質合金刀具上。由於   該技（jì）術需在高溫下進（jìn）行（háng）(工藝溫度高於 1000ºC)，塗層種類單一，局限性很大（dà），因此，其發展初期（qī）未免差強人意。   到了上（shàng）世紀七十年代末，開始出現 PVD(物理氣相沉積) 技術，為真空塗層開創了一個充滿燦爛前景的新天地，之後在短短的二（èr）、三十年（nián）間PVD 塗層技術得到迅猛發展，究其原因，是因為其在真空密封的腔體內成（chéng）膜，幾乎無任何環境汙染問題，有利於環保;因為其能得到光亮、華貴的表麵，在顏（yán）色上，成熟（shú）的有七彩色、銀色、透明色、金黃（huáng）色、黑色、以及由金黃色（sè）到黑色之間的任何一種顏色（sè），可謂五彩繽紛，能夠滿足裝飾性的各種需要;又由於 PVD 技術，可以輕鬆（sōng）得到其他方法難以獲得的高硬度、高耐磨性的陶瓷塗層、複合塗層，應用（yòng）在工裝、模具上麵，可以（yǐ）使（shǐ）壽命（mìng）成倍提高，較好地實現了（le）低成本、高收益的效果（guǒ）;此外， PVD 塗層技術具有低溫、高能兩（liǎng）個特（tè）點，幾乎可以（yǐ）在任何基材上成（chéng）膜，因此，應用範圍（wéi）十分廣闊，其發展神速也就（jiù）不足為奇。   真空塗層技術發展到了今天還出現了PCVD(物理化（huà）學氣相沉（chén）積)、MT-CVD(中溫化學氣相沉積)等新技術，各種塗層設備、各種塗層工藝層出不窮，如今在這一領域中，已呈現出百花齊放，百家爭鳴的喜（xǐ）人景象。   與此同時，我們還應該清醒地看到，真空塗層技術（shù）的發展又是嚴重不平衡的。由於（yú）刀具、模具的工作環境極其惡劣，對（duì）薄膜附著力的要求，遠高（gāo）於裝飾塗層。因而，盡管裝飾塗層的廠家已（yǐ）遍布（bù）各地，但能夠生產工模塗層的（de）廠家並不多。再加上刀具、模具（jù）塗層售後服務的欠缺，到目前為止，國內大多數塗層設備（bèi）廠家都（dōu）不能提（tí）供完整的刀具塗層工藝技術(包括（kuò）前處理工藝、塗層工藝、塗後處理工藝、檢測技術、塗層刀具和模具（jù）的應用技術等)，而且，它還要求（qiú）工藝（yì）技術人員，除了精通（tōng）塗層的專業知識以外（wài），還應具有紮實的金屬材料與（yǔ）熱處理知識、工模塗層前表麵預處理知識、刀具、模具塗層的合理選擇以及上機使用的技術   要求等，如果任一環節出現問題，都會給使用者產生使用效果不（bú）理想這樣的結論。所有這些，都（dōu）嚴重製約了該技術在刀具（jù）、模具上的應用。   另一方麵，由於該（gāi）技術是一門介乎（hū）材料（liào）學、物理學（xué）、電子、化學等學科的新（xīn）興邊緣學科，而國內將其應（yīng）用於（yú）刀具、模具生產領域內的為數不多的幾個骨幹廠家，大多走的也是一條從國外引進先進設備和工藝技術的路子，尚需一個消化、吸收的過程，因此，國內目前在該領域內的技術力量與其發展很不相（xiàng）稱，急需奮（fèn）起直追。   2. PVD 塗層（céng）的基本概念（niàn）及其特點   PVD 是英文“Physical Vapor Deposition”的縮寫（xiě）形式，意思是物理氣相沉積。我們現在一般地把真空蒸鍍、濺射鍍（dù）膜、離子鍍等（děng）都（dōu）稱為物理氣相沉積。   較（jiào）為成熟的（de） PVD 方法主要有多弧鍍與磁控濺射鍍兩種方式。多弧鍍設備結構簡單（dān），容易操作。它的離子蒸發源靠電焊機電源供電即可工作，其引弧的過程也與電焊類似，具體地說，在一定工藝氣壓下，引弧針與蒸發離子源短（duǎn）暫（zàn）接觸，斷開，使（shǐ）氣體放電。由於（yú）多弧鍍的成因（yīn）主要是借助於不斷移動的弧（hú）斑，在（zài）蒸發源表麵上（shàng）連續形成熔池（chí），使金（jīn）屬（shǔ）蒸發後，沉積在基體上而得到薄膜層的，與磁控濺射相比，它不但有靶（bǎ）材利用率高，更具有金（jīn）屬（shǔ）離子離化率（lǜ）高（gāo），薄膜與基體之間結合力強的優點。此外，多弧（hú）鍍塗層顏（yán）色較為穩定，尤其是在做 TiN 塗層（céng）時，每一批次均容（róng）易得到相同穩定的金黃色，令磁控濺射法望塵莫及。多弧鍍的不足之處是（shì），在用傳統的 DC 電（diàn）源（yuán）做低溫塗層條件下，當塗層厚度達到0.3μm 時，沉（chén）積率與反射率接近，成膜變得非常（cháng）困難。而且，薄膜表麵開始變朦（méng）。多弧鍍另一個不足之處是（shì），由於金屬是熔後蒸發，因（yīn）此沉積顆粒較大（dà），致密（mì）度低，耐磨（mó）性比磁控濺（jiàn）射法成膜差。   可見，多弧鍍膜與磁控（kòng）濺射（shè）法鍍膜（mó）各有優劣，為了盡可能地發揮（huī）它們各自的（de）優越性，實現互補，將多（duō）弧技術與磁控（kòng）技（jì）術合而（ér）為一的塗層機應（yīng）運（yùn）而生。在工藝上出現了多弧鍍打（dǎ）底（dǐ），然後利用磁（cí）控濺（jiàn）射法增（zēng）厚塗層，最後再利（lì）用（yòng）多弧鍍（dù）達到最終穩定的表麵塗層顏（yán）色的新方法。   大約在八（bā）十年代（dài）中後（hòu）期，出現了熱陰極電子槍蒸發離子鍍、熱陰極弧磁控等離子鍍膜機，應用效果很好，使TiN 塗層刀具很快得（dé）到普及性應（yīng）用。其（qí）中熱（rè）陰極電（diàn）子槍蒸發離子鍍，利用銅（tóng）坩堝加熱融（róng）化被鍍金屬材料，利用鉭燈絲給工件加熱、除氣，利用電子槍增強離化率，不但可以得（dé）到厚度 3~5μm的TiN 塗（tú）層，而且其結合力、耐（nài）磨性均（jun1）有不俗表現，甚至（zhì）用打磨的方法（fǎ）都難以除去（qù）。但是這些設備都隻適合於 TiN塗層，或純金屬薄（báo）膜。對於多元塗層或複合塗層，則力不從心，難以適應高硬度材料高速切   削以及模具應用多樣性的（de）要求。   3. 現代塗層設備(均勻加熱（rè）技術、溫度測量技術、非平衡磁控濺射技術、輔助陽極（jí）技術、中頻電源、脈衝（chōng）技術) 現（xiàn）代塗層（céng）設備主要由真空室、真空（kōng）獲得部分、真空測（cè）量部分、電源供給部分、工藝氣（qì）體輸入係統、機械傳動部分、加熱及測溫部（bù）件、離子蒸發或濺射源、水冷係統等部（bù）分組成。   3.1 真空室   塗層（céng）設備主要有連續塗層生產線及（jí）單室塗層機兩種形式，由於工模塗（tú）層對加熱及（jí）機械傳動部分有較高要求，而且工模形狀、尺寸千差萬別，連續塗層生產線通常難（nán）以滿足要求，須采用單室塗（tú）層機。   3.2 真空獲得（dé）部分   在真空技術中（zhōng），真空獲得部分是重要組成部分。由於工模件塗層高附著力的要（yào）求，其塗層工藝開始前背景（jǐng）真空度最（zuì）好高於6mPa，塗層工藝（yì）結束後真（zhēn）空度甚至（zhì）可達 0.06mPa 以上，因此合理選擇真空獲得設備，實現高真空度至關重（chóng）要。   就（jiù）目前來說（shuō），還沒有（yǒu）一種泵能從（cóng）大氣壓一直工（gōng）作到接近超高真（zhēn）空。因（yīn）此，真空的獲得不是一種真空設備和方法所能達（dá）到的，必須將幾種泵聯合使用，如機械泵（bèng）、分子泵係統等。   3.3 真空測量部分   真空係統的真空測量（liàng）部分，就是要對真（zhēn）空室內的壓強進行測（cè）量。像真空泵一樣，沒有一種真（zhēn）空計能測（cè）量整個真空範圍（wéi），人們於是按不同的原理和要求製成了許多種（zhǒng）類的真空計。   3.4 電源供（gòng）給部（bù）分靶（bǎ）電源主要有直流電源(如 MDX)、中頻（pín）電源(如美國 AE公司生產（chǎn）的 PE、PEII、PINACAL);工件本身通常需加直流電源(如 MDX)、脈衝電（diàn）源(如美國AE公司生產的 PINACAL+)、或射頻電源(RF)。   3.5 工（gōng）藝（yì）氣體輸入係統   工藝氣體，如氬氣(Ar)、氪氣(Kr)、氮氣(N2)、乙炔(C2H2)、甲烷(CH4)、氫氣(H2)、氧氣(O2)等，一般均由氣瓶供應，經氣體減壓閥、氣體截止閥、管路、氣體流量計、電磁閥、壓電閥，然後通入真空室。這種氣體輸入係統的優（yōu）點是（shì），管路簡捷、明快，維修（xiū）或更換氣瓶容易。各塗層機之間互不影響（xiǎng）。也有多台塗層機共用一組氣瓶的情況，這種情況在一（yī）些規模較大（dà）的塗（tú）層車（chē）間可能有機會（huì）看到。它的（de）好處是，減少氣瓶占用量，統一規劃、統（tǒng）一布局。缺點是，由於接頭增多，使漏氣（qì）機會增加。而且，各塗層機之間會互相幹擾，一台塗（tú）層機的管路漏（lòu）氣，有可（kě）能會影響到（dào）其他塗層機的產品質量。此外，更換氣瓶（píng）時，必須保證所有主機都處於非用氣狀（zhuàng）態。   3.6 機械傳動部分   刀具（jù）塗層（céng）要求周邊必須厚度均勻一致，因此（cǐ），在塗層過程中須有三個（gè）轉動量才能滿足要求。即在要求大工件台轉動(I)的同時，小（xiǎo）的工件承載台也轉動( II),並且工件本身還能同時自轉(III)。   在機械設計上，一般是在大工件轉盤底部中央為（wéi）一大的主動齒輪，周（zhōu）圍（wéi）是一些小的星行輪與之齧合（hé），再用撥叉撥動工（gōng）件自轉。當（dāng）然，在做模具塗層時，一般（bān）有（yǒu）兩個轉動量就足夠了，但是齒輪可承載量必須（xū）大大增強（qiáng）。   3.7 加熱及測溫部分   做工模塗層的（de）時候，如何保證被鍍工件均勻加熱比裝飾（shì）塗   層加熱要重要得多（duō）。工模（mó）塗層設備一般（bān）均有前後兩個加熱器（qì），用熱電（diàn）偶測控溫度。但是，由於熱（rè）電偶（ǒu）裝夾的為置不同，因而，溫度讀數不（bú）可能是工件的真實（shí）溫度。要想測得（dé）工件的真（zhēn）實溫（wēn）度，有很多（duō）方法，這裏介紹一種簡便易（yì）行的表麵溫度計法 (Surface Thermomeer)。該溫度計的工作原（yuán）理是，當溫度計受熱，底部的彈簧（huáng）將受熱膨脹，使指針推動定位指針旋轉，直（zhí）到最高溫度。降（jiàng）溫的時候，彈簧收縮，指針反向旋轉，但定位指針維（wéi）持在最高溫度（dù）位置不動，開門後，讀取定位指針指示的溫度，即為（wéi）真（zhēn）空室內加熱時，表麵（miàn）溫（wēn）度計放置位置所曾達到的最（zuì）高溫度值。   3.8 離子蒸發及濺射源   多弧鍍（dù）的蒸（zhēng）發源一般為圓餅形，俗稱（chēng）圓餅靶（bǎ），近（jìn）幾年也出現了（le）長方形的多弧靶，但未見有明顯效果。圓（yuán）餅靶裝在銅靶座(陰（yīn）極（jí）座)上麵，兩者為羅（luó）紋連接。靶座中裝有磁鐵，通（tōng）過前後移動（dòng）磁鐵，改（gǎi）變磁（cí）場（chǎng）強（qiáng）度，可調整弧斑（bān）移動速度及軌跡。為了降低靶及靶座的溫度，要給靶座不斷通入冷卻水。為了（le）保證靶與靶座之間的高導電、導熱性，還可以在（zài）靶與靶座之間加錫(Sn)墊片。磁控濺射鍍膜一（yī）般采用長（zhǎng）方形或圓柱形靶材，   3.9 水冷係統   因為（wéi）工模塗（tú）層（céng）時，為了提高金屬原子（zǐ）的離化率，各個陰（yīn）極靶座都盡可能地采用大的功率輸出，需要充分冷卻;而且（qiě），工模塗層中的許多種塗層，加熱溫度為 400~500ºC，因此（cǐ），對真空室壁、對各個密封麵的冷卻也（yě）很重要（yào），所以冷卻水最好（hǎo）采用（yòng）18~20ºC 左右的冷水（shuǐ）機供水。為（wéi）了防止開門後，低溫的（de）真空室壁、陰極（jí）靶與熱的空氣接觸析出水珠，在開門前 10 分鍾左（zuǒ）右，水冷係統應有能力切換到供（gòng）熱水（shuǐ）狀態，熱水（shuǐ）溫度（dù）約為 40~45ºC。   4. 工模具PVD 的工作步驟   工模具 PVD 基本工藝流程可（kě）簡述（shù）為：IQC→前處理→PVD→FQC，分別（bié）介紹如後。   4.1 IQC   IQC(In Quality Control)的主要工作除了常規的清點數量   ，   檢（jiǎn）查圖（tú）紙與實物是否相符外，還須仔細檢查（chá）工件表麵，特別是刃口部位有無裂（liè）紋等缺陷（xiàn）。有時對於一些刀具、刀粒的刃口，在體（tǐ）式顯微鏡下觀察，更方便發現問題;另（lìng）外，IQC 的人（rén）員還要注意檢查待鍍膜件有無塑膠（jiāo）、低熔點（diǎn）的焊料等，這些東西如（rú）果因漏檢而混入鍍膜程序，則將在真空室內（nèi）嚴重放氣，輕者造成（chéng）整批產品脫塗層，重（chóng）者使原本 OK 的產品報廢，後果（guǒ）不堪設想。   4.2 前處（chù）理工藝(蒸汽槍、噴砂（shā）、拋光、清洗)   前處理的目的是淨化或粗化工件表麵（miàn）。淨化就是要（yào）去（qù）除各種表麵玷汙（wū）物，製備潔淨表麵。通常（cháng）使（shǐ）用各種淨化劑，借助機械（xiè）、物理或化學的方法進行淨化（huà）。   粗化與（yǔ）光蝕相反，其目的在於製備粗糙（cāo）的表麵以提（tí）高噴塗層或塗料裝飾的結構強度（dù）。我們現在已有的前處理主要方法為：高溫（wēn）蒸洗、清洗、噴砂、打磨、拋光等方法。   4.2.1   高溫蒸洗   目前，PVD 車間常用的高溫（wēn）蒸（zhēng）洗設備是蒸汽槍。它的最大工作溫（wēn）度可達 145?C，氣壓在 3~5 巴左右。由於模具中經常帶有一些細小孔（kǒng）、螺紋孔，孔內中常常有（yǒu）油汙、殘餘冷卻液等雜質，用常規清洗的方法難以除去。此時，高溫蒸洗設備便（biàn）可最大程（chéng）度的發揮（huī）它的優越性。   
4.2.2   清洗   各廠工模塗層前清洗程序大致（zhì）如下（xià）：   1.超聲波除蠟→2.過水→3. 超聲波除油→4.過（guò）水→5. 超聲波（bō）自（zì）換→6.過水→7.過（guò）純水（shuǐ）→8.強風幹燥（zào）   具體實施時，與我們（men）所熟悉的裝飾塗層前的清洗又有許多不同（tóng）。這是因為裝飾塗層（céng）的底材大多為不（bú）鏽鋼或鈦（tài）合金，不容易生鏽。此外，裝（zhuāng）飾塗層對水印、點痣等缺陷是絕對不允許的。因此，裝飾（shì）塗層對純水的水質要求（qiú）極高，甚至要達到 15MΩ 以上。要保證（zhèng）清洗的高質量（liàng），可以（yǐ）通過反複清洗，並在（zài）高質量的純水加超聲波中長時間浸泡來得（dé）到。但是（shì），工模的清洗就不同，尤其是一些（xiē）熱做模具鋼，如果像裝飾塗層那樣去清洗，就會鏽得一塌糊塗。   由（yóu）於工模（mó）塗層的原始表麵狀態，除了一些高標準的鏡麵（miàn）模具以外，一般較裝飾（shì）塗層要粗糙，因而，對塗層後的表麵狀態的要求也不象裝飾（shì）塗層那樣高，這就允許我們采取（qǔ）快速過水，用幹燥、無油的壓縮空氣（qì）吹（chuī）幹，然後對工模強風幹燥的方法來處理。而（ér）那些高標準的鏡麵模具，一般均為（wéi）136 等不鏽鋼，可以借用裝飾塗層的清洗法。   總而言之，工模塗層前的清洗（xǐ）方法因工模（mó）所使用的（de）材料（liào）的不（bú）同而不同，因工模塗層前的表麵狀態的不同而不同，且不可（kě）千篇一律（lǜ）。下麵是幾種材料生鏽由難到易的排（pái）序，供參考：
不鏽鋼、硬質合（hé）金、金屬陶（táo）瓷合金、DC53、高速鋼、8407 有一種自動清洗機型號為 CR288，產自德國。該機一次最大   清洗（xǐ）量為 80KG，主要用於清洗刀具、小型零部件、或（huò）小尺（chǐ）寸的模具。它共有三個清洗缸（gāng），裏（lǐ）麵的溶液分別為自來水+清洗劑、自（zì）來水、去離子水。除（chú）了常見的超聲波、大水衝洗、噴淋、擺動、熱風幹燥等功能外，該機另外一個優點是最後設有抽真空步驟，可以（yǐ）使水（shuǐ）分盡快揮發掉。   自動清洗機內存十種工藝，均由供方預（yù）先設定（dìng）。一至九可分別用（yòng）於不同類型的（de）產品、不同的表麵狀態（tài）的淨化處（chù）理。第十種用於加注清洗劑。   4.2.3   噴砂   噴砂法（fǎ）是（shì）借助壓縮空氣使磨料強力衝刷工件表麵，從而去除鏽蝕、積碳、焊渣、氧化皮、殘鹽、舊漆層等（děng）表麵缺陷。按磨料使用條件，噴砂分為幹噴砂與濕噴砂兩類。   噴砂的工藝參數（shù）主（zhǔ）要有槍距、傾角、裝夾台旋（xuán）轉速度、移動速度、行程、往返次數、噴（pēn）砂時間、噴砂氣壓。我們已使用過的（de）參數有槍距：30~70mm; 傾角 30~70?C; 裝夾台（tái）旋轉速度（dù） 10~30;往返次數 3~9 次;噴砂氣壓（yā）：1.8~3.5 巴等。具體（tǐ）操作時，根據工件表麵髒汙程度，工件硬度，工件表麵幾何形狀等因素，選取上下限。我們在（zài）幹噴砂機中所選用的磨料為玻璃珠，適合噴一些硬度介中（zhōng）的材料，如油（yóu）鋼、模具等;在液體噴砂機中所選用的磨料為氧化鋁，硬度較高，適合噴一些硬度（dù）高的材料，如硬（yìng）質合金材料。對於工模塗層而言，噴砂所（suǒ）使用的磨料粒度也很重（chóng）要。如果磨（mó）料粒度（dù）過大，則工件表麵太（tài）粗糙;如果磨料粒度太小，又會降低衝擊力度，甚至嵌在工件表（biǎo）麵，清洗難以去除，從而（ér）使工件（jiàn）塗層附著力降低（dī）。為此，歐洲一些國家，對工模塗層前噴砂   所用磨料（liào）粒度做過仔細研（yán）究，嚴格到必須保證 85%以上的晶粒度在中 A、B 兩點範（fàn）圍內才能使用。相比之下，我國磨料的（de）供應商（shāng）還缺乏這（zhè）方（fāng）麵的共識，我們也很少有做這方麵的檢驗。   4.3 PVD 塗（tú）層工藝(加熱、離子清洗、塗層、冷卻、工藝氣（qì）體、氣壓、溫度、濺（jiàn）射功率)   4.4 FQC   FQC 的英文全拚（pīn）為：“Function Quality Control”，意思是功能質量控製，它有別與一般意義上的 OQC(Out Quality Control) 。FQC 的內容（róng）主要包括外觀檢查、層深檢查、附著力檢（jiǎn）查、耐磨性檢查、抗蝕性檢查、模擬性測試等（děng）方法。我廠目（mù）前應用的主要有外觀檢查、層深檢查和附著力檢查。由於我（wǒ）們所接觸的產品大多都是不允許做破壞性檢查的，因而我們在鍍膜時，每批都會放（fàng）進隨批試樣。做層深檢查和附著力檢查的時候，大多數情況下，實（shí）際（jì）上是對隨批（pī）試樣進行檢查。因為試樣與產品在原材料、熱（rè）處理狀態、裝夾位置等方麵都難於一致，所以這樣檢測出的結果，與產品實際值會有一定的誤差。有時可能還會有相當大的誤差（chà），隻能做參考（kǎo）使（shǐ）用。當然，必要的時候（hòu），我們也可以通過製作模擬件，達到準確測（cè）量的目的（de）。  
 4.4.1   外觀檢
對於開門取件後的產品，應仔細檢查表麵有無裂紋、掉塗層、疏鬆等（děng）缺陷。對於刀具、刀粒，還（hái）需在顯微鏡下仔細檢查（chá）它們的刃口狀態。   4.4.2   層深檢查   層深檢查有切片金相觀察法、X-ray 檢查法、用單色光做（zuò）光源的（de）光（guāng）學測試法、球磨儀測（cè）試法等（děng）多種方法。工模塗層的層深檢（jiǎn）查是在球磨儀上進行的。方法是先用直徑為 10mm 的（de）鋼球與測試表麵滾磨，然後（hòu）在顯微鏡下（xià）測量磨痕的有關數據（jù），帶入公式中，即可方便算出層深。   這種層深檢查法的特點是：方便適用，誤差稍大。但這種誤差應用於工模上麵（miàn）影響不會（huì）太大。有興趣的同事還可參閱有關的說明書（shū）。附著力的（de）檢查方法有很多，各個廠根據自己（jǐ）產品的特點，都製定了相應的檢測方（fāng）法。其中，比較權威的方法有兩種（zhǒng），一種是在洛氏硬度計上，以圓錐型金剛石壓頭做壓痕試驗，在顯微鏡下（xià）觀察，以壓痕周邊裂（liè）紋的多少（shǎo）來判斷塗層附著力的（de）高低（dī）。該（gāi）方法（fǎ）對（duì）金剛石壓頭的形狀要求（qiú）很高，不但嚴格要求中心點在圓（yuán）的中心，而且金剛石圓錐的（de）圓度必須十分規則。遺憾的是，目前，我國還沒有它的國家或行業標準;另一種方法是劃痕法，我國（guó）有些塗層發起（qǐ）較早的科研部門（mén），也是（shì）采用的（de）該方法，有專門的國家（jiā）行（háng）業（yè）標準可供查詢。   5. 工裝夾具的處理   6. 塗後處理工藝(噴砂、塗脂技術，拋光（guāng）處理)   7. 檢測技（jì）術(結合力的檢測、層深（shēn）的檢測、酸蝕)   8. 塗層剝離技術(TiN/TiAlN 的剝離技術、CrN/DLC/CrAlTiN 的剝離技術、硬質合金的表麵塗層剝離技術（shù）)   9.塗（tú）層刀具的應用技術(塗（tú）層的正確選擇、塗層刀具的正確使用   塗（tú）層對刀具的優化非常大，由於高速切削加工比傳統切削加工所產生的溫度要高（gāo），應用塗層，可以發（fā）揮其耐高溫、抗氧化及加（jiā）硬材質等作用。例（lì）如，氮化鉻(CrN)塗層可降低磨擦係數，改善光潔度及排屑情況